对于万吨以上巨轮，主发动机是心脏，而主机里的唯一“主心骨”就是曲轴，每造一根才可以造一条大船―――没有它，造船强国目标无法实现。2月12日从上海船用曲轴有限公司获悉，这种拥有完全知识产权的百吨级动力主轴，2007年产量突破40根，不但打破日韩等少数几国对技术和市场的垄断，还有一半产品完成了出口。目前，国产曲轴已签订2008年销售合同100多根，其中出口韩国50余根，海内外订单排至2010年。
　　此前，我国仅能制造吨位较小、技术相对简单的中高速船用柴油机曲轴，但真正体现一个国家造船能力的万吨轮以上大功率低速曲轴，却因其重量大、加工精度高、制造工艺复杂，只能全部依赖进口。上海船用曲轴有限公司以企业为主体进行产学研联合攻关，终于全面掌握曲轴制造技术，只用几年时间就走过了发达国家几十年才走完的路，使上海有了国内技术最完善、规模最大的低速船用柴油机大型曲轴制造厂。
　　这项填补国内空白的创新成果，最近荣获上海市科技进步一等奖；重达164吨的国内首根大缸径新型曲轴也于近日下线，制造能级达国际同类先进水平。一根大曲轴通常价值数百万元，这种船用核心部件实现自主装备。据介绍，这一科技进步项目不仅自主研制出高纯度、晶粒细化、组织均匀的曲轴坯料，还采用了一套世界上首创的“曲拐红套孔”加热技术，具有清洁无污染、安全无隐患等特点。现已申请国家专利10项，其中发明专利7项。
　　项目第一完成人、公司董事长吕亚臣透露，随着二期项目启动，今年产量将是去年3倍，可达120根，还正积极准备研制更大、更重的超特大型曲轴，计划2009年年产160根，2010年达到200根，占据国际市场20％份额，为我国“2015年成为世界第一造船大国”再添贡献。
　　上海交大习俊通教授：项目充分发挥了产学研联合攻关优势，在大功率低速船用柴油机曲轴材料、弯锻模拟以及红套、精加工和动力学分析等方面充分合作，取得了技术突破，保证了在较短时间内曲轴制造技术的开发成功，并形成了多项自主知识产权。